Vorweg möchte ich eines klarstellen, es gibt eine Vielzahl industriell hergestellter Stähle die exzellent für die Verwendung als Messerstahl geeignet sind. Viele davon verwende ich immer noch für meine Arbeiten.
Und es liegt mir fern zu behaupten meine Stähle wären grundsätzlich „besser“, sie sind aber auf jeden Fall anders. Die Gründe für diese Andersartigkeit und deren Konsequenz im Schneidverhalten werde ich auf den kommenden Seiten erörtern.

Was ist das Ziel, wenn man beschließt selbst Stahl herzustellen?

Nun, wie bei den meisten Messerschmieden die sich mit dem Legieren und Schmelzen von Stahl beschäftigen ist der erste Anreiz der sogenannte Wootzstahl. Auch als Tiegeldamast oder orientalischer Damast bekannt. Dieser entsteht wenn hochkohlenstoffhaltiger Stahl zusammen mit kleinen Beimengungen an karbidbildenden Metallen wie Vanadium, Niob, Tantal usw. geschmolzen wird und über einen langen Zeitraum erstarrt. Der Stahl wird hier wohlgemerkt nicht gegossen, sondern verbleibt im Schmelztiegel, wo er den so bezeichneten „Wootzkuchen“ bildet.
Dieser Kuchen wird anschließend mehrere Stunden einer Diffusionbehandlung bei hohen Temperaturen von über 1100 Grad Celsius unterzogen und weiter in mühseliger Arbeit über viele Stunden bei recht niedrigen Temperaturen umgeformt und zu einer Klinge geschmiedet. Werden alle Arbeitsschritte korrekt ausgeführt, hält man schlussendlich eine Klinge in Händen, die durchzogen von welligen Karbidsträngen einer bewegten Wasseroberfläche gleicht.

Rasch habe ich aber festgestellt, dass diese Technik mich nicht wirklich reizt, der so erzeugte Wootzstahl ist zwar optisch sehr ansprechend und hat durch seine aggressive offene Schneide (die Karbidstränge nutzen sich weniger ab, als die Grundmasse und bleiben wie Zähne stehen, es entsteht eine Art Säge) vorzügliche Eigenschaften im Zugschnitt. Im Druckschnitt und im Bereich feinster Schneiden und extremer Schärfe jedoch ist er einem homogenen Stahl deutlich unterlegen.
Daher habe ich beschlossen einen anderen Weg einzuschlagen.

Da ich fähig war Stahl zu schmelzen, musste es auch möglich sein diesen in eine Form auszugießen. Und tatsächlich verliefen schon die ersten Versuche mit einer Kokille aus Stahl erfolgreich.
Mir stand nun der Weg zu jeder beliebigen Stahllegierung offen und im Gegensatz zum Wootz erfolgte bei diesen Legierungen die Erstarrung in der kalten Kokille so schnell, dass ein sehr feines Gefüge entstand.
Nichtsdestotrotz haben auch diese Stähle die Eigenschaft durch die Diffusionsbehandlung und langsames Ausschmieden Karbidstränge auszuscheiden, nur tun sie dies in einem vielfach kleinerem Maßstab. Dies war zwar nicht das ursprüngliche Ziel, denn ich hatte völlig homogene Schneiden im Sinn. Ich stellte jedoch bei den ersten Versuchsklingen rasch fest, dass eben dieses Maß an mikroskopisch feinen „Karbidzähnen“ in der Schneide einem sauberen und glatten Druckschnitt kaum oder gar nicht im Wege stehen und zugleich den Zugschnitt fördern. Ein erstes Messer aus dem Material verkaufte ich einem Berufskoch und dessen extrem positiven Rückmeldungen gaben mir die Bestätigung.
Ich war am Ziel angelangt.
Heute arbeite ich nur noch an immer weitere Optimierung des Prozesses.